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精密铸造是如何发展的

 20世纪70年代初在敞露液面的立式连铸基础上发展出了热顶精密铸造。
  
 由于在立式连铸过程中,结晶器工作壁过高的热导率,使结晶器内液态金属的弯月面冷却过多,使得铸锭表面产生冷隔。起初为了调
整结晶器工作壁的散热量,仅仅用改变润滑剂流量以变化油膜厚度的方法。但是润滑剂流量控制精度低;流量大,虽然可减少冷隔出现的趋势,但会使铸锭的初始凝固壳发生变形,引起波纹、折叠或凹坑表面缺陷。继而又采用提高精密铸造速度的方法来减少冷隔的形成。但是,为了避免裂纹和缩孔的产生,往往把铸造速度限制在冷隔出现的铸速以下。另外,敝露液面的立式连铸采用较高的结晶器,二次冷却的逆流导热作用不能充分发挥;又由于结晶器工作壁热传导不充分,从而引起凝固壳表面的熔析(偏析浮出物)现象。

 而热顶精密铸造将立式连铸结晶器中的金属液面引到热顶部位,形成了一个密闭的、不用浇铸漏-.fl-和浮标的系统。液态金属从热顶直接进入结晶器内。形成的铸锭从结晶器下部连续拉出,进入二次冷却区。铸锭达到一定长度时,终止作业,属于半连续铸锭工艺。
 热顶精密铸造较立式铸造更加的容易控制,并且散热性能跟好。在现代应用更加广泛。

 
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